«Рынок ждет российского производителя порошков»
Западные санкции и валютные риски заставили российских металлургов скорректировать стратегию развития предприятий. Нашлись и те, кто опередил предстоящие события, начав модернизацию производства еще десять лет назад, а также успешно воспользовался открывшимися перспективами, взяв курс на импортозамещение. О новых возможностях и планах наращивания экспортного потенциала рассказал председатель совета директоров ПАО «Русполимет» Виктор Клочай.
— Виктор Владимирович, на мировых рынках штормит, а вы наращиваете компетенции. Почему?
— Если мы не хотим превратиться в сырьевой придаток глобальных корпораций, мы обязаны развивать отечественную промышленность. Мы решили внести свой вклад, потратив около 12 млрд руб. на масштабную инвестиционную программу модернизации. Большая часть денег ушла на переоснащение: мини-металлургический комплекс на базе двух дуговых сталеплавильных печей итальянского производства; спецэлектрометаллургическое производство, включающее три печи электрошлакового переплава, две вакуумно-дуговые печи и вакуумно-индукционную печь австрийского и немецкого производства; кольцепрокатный комплекс с тремя прокатными станами немецкого производства; кузнечно-прессовое производство с двумя прессами свободной ковки итальянского производства; цех на базе радиально-ковочной машины австрийского производства; участок термообработки с 26 газовыми и электрическими печами российского и словенского производства.
— Но на этом решили не останавливаться? Я имею в виду проект «Гранкома».
— Инвестиции в порошковую металлургию гарантируют технологический прорыв. Это сокращение расходных коэффициентов, начиная от выплавки и заканчивая готовым изделием, от трех до десяти раз. Это изменение технологического уклада в отечественном машиностроении. Это новые свойства и характеристики сплавов. Весь мир идет по этому пути. Минувшим летом «Гранком», входящий в группу компаний ПАО «Русполимет», начал строительство завода по выпуску металлических порошков и гранул. Из них будут производиться прутки, полосы, а также заготовки для режущего инструмента. Проект по импортозамещению оценивается в 1,2 млрд руб. Сегодня порошки наши металлурги полностью покупают за рубежом у четырех заводов, расположенных в Австрии, США, Швеции и на Украине. Мы будем пятыми. Доля России в порошке меньше 1%. Причем это чугунно распыленный гидростатированный порошок, который нельзя назвать инновационным. А ведь порошковую металлургию считают будущим отрасли машиностроения. Изделия из порошков обладают повышенными характеристиками износостойкости и ресурса, у них гораздо меньше дефектов, их себестоимость в 2–2,5 раза ниже, чем у изделий, изготовленных по традиционным технологиям. Завод мощностью 2,5 тыс. тонн в год откроется в мае 2019 года.
— Проявили интерес к порошкам отечественные машиностроители?
— Конечно. В первую очередь моторщики из Объединенной двигателестроительной корпорации, продвигающие аддитивные технологии, руководители компаний из области машиностроения. Рынок ждет российского производителя порошков. Нам есть что предложить отечественным предприятиям. Ведь мы владеем всеми пятью основными способами изготовления порошка, которые используются в мировой практике. Включая газостатирование, позволяющее делать большие и тяжелые вещи.
— Курс на импортозамещение взяли и другие компании холдинга?
— Да, благодаря поддержке Минпромторга и особенно замминистра Виктора Леонидовича Евтухова стартовали и другие подобные проекты. К примеру, «Дробмаш» получил льготный кредит от Фонда развития промышленности на 290 млн руб., который был использован на разработку и запуск линейки новой дробильно-сортировочной самоходной техники, управляемой по радиоканалам. К концу этого года будет готов первый промышленный образец роторного экскаватора, который мы создаем с чешской инжиниринговой компанией Noen. Этот экскаватор позволит кардинальным образом удешевить стоимость технологического передела карьера: не нужно будет строить дороги для грузовиков, а система конвейеров-перегрузов позволит доставлять сырье сразу на склад. Реализация наших проектов позволит закрыть потребности российских и зарубежных партнеров в спецтехнике для разработки твердых пород и гранита.
— Как инвестпроекты увеличат поставки на экспорт?
— «Гранком» за рубеж еще ничего не поставляет. В этом году «Дробмаш» с новой линейкой техники вышел на внешние рынки и имеет хорошие перспективы в Средней Азии, Латинской Америке. У нас сейчас в проработке многообещающий контракт с Кубой на $13 млн, есть договоренности о поставке техники для горнорудной промышленности на $15 млн на Ближний Восток. Кроме того, мы с интересом изучаем возможности захода на африканский континент. Кулебакский металлургический завод «Русполимет» в этом году увеличил экспортные продажи в два раза. Его продукция пользуется спросом в тех странах, где размещены высокотехнологичные производства,— Канаде, Польше, Чехии. В следующем году мы планируем увеличить экспортные продажи еще в два раза.
— За счет чего?
— Мы создали новые мощности, новые интересные продукты, прошли за рубежом аудиты и получили новые сертификации. Помимо традиционных заказчиков — двигателестроительных заводов за рубежом «Русполимет» планирует выйти на новый для нас рынок западной нефтегазовой отрасли. Для развития экспортных продаж в прошлом году мы открыли представительство в Дюссельдорфе.
Фото: ПАО «Русполимет»
— Как повлиял масштабный ввод мощностей на финансовые показатели?
— В первом полугодии 2018 года положительная динамика сохранилась по всей группе. Конечно, «Русполимет» занимает в холдинге основную долю и по объему, и по доходности. Хотя эта компания не является сейчас лидером по индексу роста промышленного производства. Если прирастет к концу декабря на 9–11%, будет хорошо. Зато другие компании группы вырастут в текущем году на 25–30%. В частности, «Дробмаш» показал 129% выручки в годовом выражении и двукратное увеличение финансовой эффективности, Выксунский литейный завод (КЭМЗ) показал рост даже более 170%. Модернизация и запуск новых продуктов только увеличит чистую прибыль холдинга.
— Сегодня модернизация производства и внедрение цифровых технологий идут часто параллельно. Как вы реализуете эти проекты у себя?
— Всем понятно, что цифровизация позволяет эффективнее управлять бизнес-процессами, начиная от персонала, учета и заканчивая продажами. Для этого мы внедряем информационную систему SAP S4 / HANA. Продуктивный старт запланирован на начало 2019 года. Но для того, чтобы получить больший эффект, требуется дополнительная работа. Во-первых, нужно отстроить, прописать все производственные процессы, повысить производительность труда и вовлечь персонал. Мы назвали этот этап «Бережливое производство». Мы благодарны «Росатому», который поделился с нами передовыми методиками, помог организовать системный обмен опытом и стажировки. Во-вторых, требуется оснащение технологических агрегатов по процессингу. Как минимум первым и вторым уровнем. У нас сегодня практически все агрегаты обеспечены вторым уровнем управления. То есть уже сейчас можно с каждого агрегата снимать разные параметры. Большую поддержку в цифровизации нам оказывает правительство Нижегородской области, которое доверило нам проводить один из пилотных проектов. Сейчас мы имеем приличную учебную базу для обучения молодежи рабочим профессиям до уровня бригадира-мастера. Правда, есть дефицит по инженерам и управленцам. И здесь мы рассчитываем на наши ключевые вузы: Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого, МИСиС, нижегородские вузы имени Лобачевского и имени Алексеева. Наши сотрудники проходят переподготовку в зарубежных вузах.
— Какой резон от цифровизации и «бережливого производства»?
— Выгода очевидна: это сокращение производственных циклов, гарантированный учет поступающих заказов, соблюдение регламента обработки, четкое планирование, контроль исполнения, точный учет товаров и материальных ценностей, управление финансовыми ресурсами, персоналом… В следующем году мы завершим цифровизацию наших производств. Мы смонтировали железо и освоили ноу-хау, сейчас наша главная задача — обучить сотрудников и развить их компетенции. Думаю, нам в этом поможет губернатор Глеб Никитин, поддержавший нашу инициативу по созданию в области учебного центра для работников предприятий, на которых внедряются цифровые технологии.
