Компания из Липецка намерена развивать отрасль литья «вечных» изделий из высокопрочного чугуна

Липецкая трубная компания «Свободный сокол», занимающая четверть рынка труб для инженерных коммуникаций в сфере ЖКХ, намерена увеличивать производство.

Президент ЛТК «Свободный сокол» Игорь Ефремов рассказал «Эксперту» о том, почему важно крупные водоводы делать из чугуна, а не из полиэтилена, и о важности создания свободных мощностей по литью чугуна для развития машиностроения в стране.

Игорь Ефремов: «Если сравнивать трубы из высокопрочного чугуна с пластиковыми трубами по техническим характеристикам, то преимущество чугуна очевидно».

Когда президент ЛТК «Свободный сокол» Игорь Ефремов спросил прошлой осенью у мобилизованных из Липецка на СВО ребят, что им нужно, они сразу ответили: печку-буржуйку, чтобы не мерзнуть. Еще находясь в пути на завод, Ефремов позвонил в конструкторский отдел, и печку с нужными характеристиками быстро сконструировали — компактную, разборную, с большой теплоотдачей, так как материал изготовления — чугун. Печка в считаные дни завоевала популярность на фронте, посыпались новые просьбы, и завод за несколько месяцев изготовил и безвозмездно передал армейцам уже 170 «буржуек».

Это только штрих к универсальности липецкого труболитейного гиганта. «Свободному соколу» по плечу разные задачи, в том числе литье высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ), сплава с высокими характеристиками прочности и долговечности. ВЧШГ в мире известен с конца 40-х годов прошлого столетия, а «Свободный сокол» освоил его производство с 1990 года и с тех пор из этого сплава выпускает всю свою продукцию, а это в первую очередь трубы для разных сфер хозяйствования — ЖКХ, нефтедобычи, мелиорации, пожаротушения и даже для систем искусственного оснежения горнолыжных курортов. Причем трубы в диапазоне диаметров от 80 до 1000 мм из ВЧШГ в стране выпускают только здесь, более крупные форматы — это импорт. Именно сокольские трубы были выбраны для обновления инженерных сетей Крыма — за несколько лет поставок полуостров получил 270 километров труб, — а также для крупных инфраструктурных проектов в Дагестане, Воронеже.

Но история этого старейшего предприятия в России, которому уже 123 года, наполнена взлетами и падениями. Огромная востребованность его продукции в Советском Союзе сменилась практически развалом в 1990-е. В 2008 году, только расширив ассортиментный ряд крупноформатными трубами из ВЧШГ, востребованными на мировом рынке, завод почти сразу же откатился в рецессию, не пережив мирового экономического кризиса, и снова стал банкротом. А в 2012 году контрольный пакет предприятия оказался в руках у кипрской «Фэдокс Трейдинг Лимитед», которая, продавая в 22 страны мира высококачественные трубы из ВЧШГ, для увода прибыли использовала схему со швейцарскими фирмами-прокладками, а с завода продукция отпускалась по минимальной цене, порой ниже себестоимости, оставляя предприятие на «голодном пайке».

Противостояние Игоря Ефремова и лиц в руководстве завода, представляющих интересы кипрского офшора, достигло накала весной 2021 года, но уже в ноябре того же года удалось выкупить долю иностранных собственников, и компания полностью перешла в российскую юрисдикцию. Оказавшись на воле, «Свободный сокол» стремительно рванул ввысь: если на протяжении нескольких лет выручка предприятия колебалась в пределах 3,5 млрд рублей, то по итогам 2022 года она составила 5,8 млрд рублей, а прибыль выросла в десятки раз. После начала СВО бывшие собственники попытались даже отменить сделку по продаже своих акций: не ожидали такого роста компании.

Сегодня «Свободный сокол» не только активно поддерживает мобилизованных, производя печки-буржуйки, но и оказывает помощь новым регионам: в октябре компания бесплатно поставила 500 метров труб для строительства водовода в Мариуполе. Кроме того, с 2023 года предприятие активно сотрудничает с ВПК.

— Игорь Викторович, в 1990 году «Свободный сокол» вместо серого пластинчатого чугуна стал выпускать высокопрочный с шаровидным графитом, ВЧШГ, — но почему так поздно, если в мире промышленное производство этого чугуна было освоено после Второй мировой войны?

— Мы тоже пытались изучать историю создания прочного чугуна и поняли, что она глубже и дальше, чем информация в открытых источниках. Нами было найдено секретное ТУ от 1937 года, в котором термин «высокопрочный чугун (с шаровидным графитом)» уже используется в советской конструкторской документации. Дело в том, что в то время страна не имела марганцевых запасов, необходимых для создания прочной стали, их в основном везли из-за рубежа. А поскольку активно шло перевооружение, создание новой техники, да и в целом промышленность в 30-е годы прирастала от 12 до 24 процентов в год, то нарком тяжелой промышленности Григорий (Серго) Орджоникидзе поставил металлургам задачу: найти альтернативу марганцевым сталям. Так появился высокопрочный чугун, из которого, предположительно были изготовлены первые траки на гусеничную технику, на танк Т-34. А так как сплав долгое время использовался в оборонной промышленности, он не афишировался. Так что когда американцы заявляют, что первыми начали использовать в промышленности высокопрочный чугун, — это спорный вопрос, мы его раньше изобрели.

А вот технологию производства труб из высокопрочного чугуна первыми разработали, по-моему, французы, и как раз в середине 1980-х годов правительство Советского Союза закупило за рубежом эту технологию и оборудование, а к 1990 году на базе «Свободного сокола» запустили новый цех, в том числе с помощью отечественных проектировщиков, которые делали проходные печи. Понимаете, возможности среднего и тяжелого машиностроения тех лет были таковы, что в Союзе могли и сами создать эту технологию, но посчитали, что проще купить с точки зрения экономии средств и времени. Предполагалось, что в стране будет построено пять аналогичных заводов по выпуску изделий из высокопрочного чугуна, наш станет базовым, который начнет выпускать оснастку для всех остальных, то есть лить металлоформы, делать металлообработку. Но, к сожалению, СССР прекратил свое существование, и дальше уже никто не стал развивать это направление. Что же касается труб из обычного чугуна, то в Союзе они довольно широко применялись, мы до сих пор часто встречаем водоводы и канализационные сети из серого чугуна, но у него имелся большой недостаток: он был хрупкий, внешние механические воздействия приводили к разрушению трубы.

— Получается, что трубы из ВЧШГ выпускаются в стране уже 33 года. А спрос на них растет или нет? Вот о трубах из полиэтилена слышно постоянно, а информацию о трубах из чугуна надо еще поискать.

— Спрос на трубы из высокопрочного чугуна во всем мире постоянно растет, а вот в России этот показатель плавающий — я не могу этому найти логичного объяснения. Наверно, лоббистские возможности у нас, у единственной компании на постсоветском пространстве, выпускающей трубы из чугуна, значительно ниже, чем у полиэтиленщиков, имеющих порядка 470 заводов, не помню точную цифру. Выпускать пластиковые трубы удобно: если в создание металлургического производства надо вложить миллиарды, то в пластиковый завод — несколько миллионов, плюс дешевые технологии, относительно дешевое сырье. Да, есть ответственные производители, выпускающие качественный продукт, но много на этом рынке контрафакта и фальсификата сырья, по разным оценкам — от 30 до 40 процентов. Мы как-то прикинули: у нас просто нет в стране столько сырья, в том числе привозного, чтобы производить такой объем пластиковых труб, а значит, можно предположить, что используется вторичный пластик, с помоек, и он тоже закладывается в водопроводные трубы, что недопустимо.

Если же сравнивать трубы из ВЧШГ с пластиковыми трубами по техническим характеристикам, то преимущество чугуна очевидно. К примеру, у нас раструбное соединение, то есть вставил трубу в трубу, и все, она держит сто атмосфер за счет раструба. Пластик же надо варить, подтаскивать на объекты электричество, генераторы. Пластик боится механических повреждений, поэтому при укладке под трубы надо обязательно устраивать и выравнивать подушку из песка или гравия, а нашу трубу забросил в траншею, и все, никаких дополнительных процедур, плюс ко всему допускается ведение монтажных работ при отрицательных температурах. При прокладке водных магистралей в горных условиях, в сложных сейсмически опасных районах трубы из ВЧШГ незаменимы. Недавно нам в подарок из Петербурга привезли чугунную трубу, которую в Петродворце закладывали еще при Петре Первом, ей 278 лет. Мы ее исследовали в лаборатории — она в хорошем состоянии, еще столько же служила бы людям и подавала воду к фонтанам, если бы не возникла необходимость поменять ее на трубу большего диаметра. Кстати, новую трубу из ВЧШГ питерцы у нас же и купили.

«В нашей клиентской базе государственные и муниципальные заказчики занимают до 80 процентов, остальное делаем для крупного частного девелопмента, который зачастую за собой оставляет и эксплуатацию сетей. Вот у них сомнений нет никаких, что надо выбирать: идут только за нашими трубами»

— Если ваши трубы чудо как хороши, то почему за ними не выстраивается длинная очередь? Слишком дороги?

— Вовсе нет. В цене мы пока проигрываем полиэтиленовым трубам на диаметре до 400 миллиметров, но уже на диаметре 1000 миллиметров наши трубы дешевле в полтора раза — за счет сокращения расхода сырья. Благодаря уникальным качествам высокопрочного чугуна толщина стенки большой трубы лишь незначительно больше трубы малого диаметра. А стенку большой пластиковой трубы нужно сделать очень толстой, чтобы она выдержала давление. К тому же мы постоянно модернизируем производство, работаем над себестоимостью и стремимся ее снизить. Важное значение для производства имеет цифровизация и сокращение ручного труда. Часть работы на производстве уже сейчас выполняют роботы, а человек лишь контролирует. Но модернизация не единовременный процесс, это ежедневная работа всех сотрудников компании. Изначально мы планируем рентабельность продукции на уровне 15‒20 процентов, но иногда, чтобы удержать производство, спускаемся до себестоимости — рынок заставляет.

Возвращаясь к продажам. Дело в том, что у нас в принципе проектные продажи, то есть нашу трубу купят, если проектная организация заложит ее в проект, а если в проекте пластик — купят пластик. Повлиять на эти процессы мы не можем, я считаю, что в этих вопросах важна единая государственная политика, как это было, к примеру, в Советском Союзе: существовали научно-исследовательские институты, которые по заданию Министерства строительства проводили испытания на полигонах, рассматривали разные виды стройматериалов, а потом на основе этих выводов вырабатывалась единая концепция, которой все следовали. Да, полиэтиленовые трубы имеют право на жизнь, и у них масса преимуществ: малые диаметры быстро прокладываются, крупные подходят для водоотведения. Но что касается центральных магистральных водоводов, то тут у нас полное преимущество и по сроку службы, и по сроку эксплуатации, и по цене владения. Мы такую статистику не ведем, но ее ведет Мосводоканал, который активно использует нашу продукцию: у труб ВЧШГ самая низкая аварийность, причем с существенным отрывом от труб из других материалов. Чтобы в таком крупном мегаполисе, как Москва, устранить аварию на водоводе, потребуются затраты в 350‒500 тысяч рублей, поэтому Мосводоканал сразу делает ставку на качество, зная, что у труб ВЧШГ не только лучшие характеристики с точки зрения безопасности и воду в городе можно реально пить из-под крана, но и срок эксплуатации труб более ста лет. Причем у нас подтвержденный срок эксплуатации, а вот когда говорят о сроке в пятьдесят лет для труб из полиэтилена — никто еще его не подтвердил, нет истории, это только предположение. Стальные трубы служат еще меньше, 25‒30 лет, после чего коррозируют.

— Почему же опыт Мосводоканала не копируют в других городах? Или от мнения специалистов в муниципалитетах ничего не зависит?

— Да нет, от них многое зависит, другой вопрос, что никто не хочет в это вникать. Ведь проектировщики получают задание на проектирование от местных чиновников, а у нас часто техническими отделами и ЖКХ рулят юристы, экономисты, которые выбирают то, что выгодно им в данный момент, что принесет им дополнительное финансирование. А с чугунной трубы что взять? Положил и забыл на сто лет. Еще одним барьером служат тендеры по 44-ФЗ, от которых не только нам плохо, но и производителям качественной продукции из полиэтилена, которые не могут их выиграть все по той же причине — засилья маленьких заводиков, легко падающих в цене по причине низкой себестоимости и работы на вторичном сырье, а уж купить сертификат для них не проблема.

В нашей клиентской базе государственные и муниципальные заказчики занимают до 80 процентов, остальное делаем в основном для крупного частного девелопмента, который зачастую за собой оставляет и эксплуатацию сетей. Вот у них сомнений нет никаких, что надо выбирать: идут только за нашими трубами, среди таких клиентов группа компаний ПИК, группа «Самолет», московский застройщик А101, застройщик «Абсолют Недвижимость».

— Вы ведь еще и экспортировали до СВО трубы ВЧШГ в двадцать две страны мира. А что сейчас происходит с экспортом?

— Его пока нет. Да, девяносто процентов нашего экспорта шло в Европу — в Англию, Германию, Австрию, Швецию, Италию, — потому что наши трубы соответствуют мировым экологическим тенденциям. Страны с передовыми экономиками давно сворачивают пластик и переходят на комплексные системы ВЧШГ для водопроводных и канализационных сетей. Сегодня, чтобы положить в Европе пластиковую трубу, нужно получить квоту, заплатить экологический сбор. Рассуждают так: в земле лежат миллионы километров пластиковых труб, через тридцать-сорок лет они выйдут из строя — и что с ними делать? Они практически не утилизируются, а вторичное применение им найти трудно. В мире много компаний, специализирующихся на выпуске чугунных труб, среди лидеров рынка — французский производитель Saint-Gobain и немецкая компания Buderus.

Однако сегодня европейский рынок для нас закрыт, работаем на внутренний и присматриваемся к другим странам, куда можем экспортировать свою продукцию. К примеру, в начале марта у нас побывала делегация из Бразилии, где недавно приняли государственную стратегию создания новых очистных сооружений, водопроводов и систем канализации, они сравнили цены ВЧШГ на мировом рынке с нашими ценами и приехали договариваться, тем более что к качеству сокольских труб нареканий никогда не было. Поставляем трубы и в Казахстан, но там конкурируем с китайскими поставщиками.

— Кстати, о Китае: вы его не рассматриваете в качестве экспортной площадки?

— Нет, у них своих чугунных труб в достатке. Когда я говорил о странах с передовыми экономиками, то Китай имел в виду в первую очередь. Все-таки элементы плановой экономики имеют свои неоспоримые преимущества, и на примере Китая это очень хорошо видно. За реконструкцию систем водоснабжения они взялись еще в конце 1990-х, поставили двадцать заводов, аналогичных нашему, и в настоящее время заканчивают эту гигантскую работу, у них высвобождаются мощности, и они сами готовы экспортировать любые объемы чугунных труб по всему миру. А самое интересное в этой истории то, что Советский Союз планировал построить пять труболитейных заводов ВЧШГ с этой же целью — реконструировать все системы водоснабжения и водоотведения в стране! Увы, этого не случилось, поэтому у нас сейчас катастрофическая ситуация с износом сетей, даже по оценкам Росстата она составляет 60‒70 процентов, но, думаю, в реальности дело обстоит еще хуже. На реконструкцию ЖКХ в стране планируют выделить огромные деньги, но тратить их на то, чтобы воду загонять в одну большую пластиковую бутылку, когда весь мир отказывается от пластика, крайне неразумно.

— Современная технология изготовления ВЧШГ претерпела какие-либо изменения в сравнении с 1990 годом? Вы ведете свои разработки?

— Наши специалисты побывали практически на всех заводах, которые есть в мире, и убедились, что кардинальных изменений в производстве ВЧШГ не произошло, технология актуальна по сей день, собственно, поэтому мы столько лет успешно конкурируем на европейском рынке. Да, есть какие-то технологические изменения, постоянно что-то доделываем, собственная механообработка нам это позволяет — до 60 процентов запчастей, комплектующих делаем сами, что-то улучшаем, где-то уходим от гидравлики к электротяге, где-то меняем подачу модификаторов.

Но вот науки нам не хватает, и это головная боль, особенно когда стоит задача создать новый продукт. К примеру, когда продавцы увидели что-то новое на рынке, что может быть востребовано, — технологи наваливаются, пытаются разработать аналог, посмотреть, сможем мы такой продукт выпускать или нет. Вот тут и нужна наука, грамотные литейщики, но, увы, их нет, а металлурги и литейщики — это разные профессии и разные задачи. В Липецком государственном техническом университете, ЛГТУ, лет шесть назад сократили кафедру литейного производства — литейщики оказались невостребованными в стране. А что такое литье? Это прежде всего среднее и тяжелое машиностроение, которое, увы, планомерно уничтожалось после распада Союза. Когда в ЛГТУ сняли финансирование с литейщиков, мы в 2017 году открыли совместную кафедру «Машиностроительные производства», которую возглавила наш инженер-технолог, кандидат технических наук Ирина Галай. Материально подпитывали кафедру, предоставляли производственные площадки и классы, вплоть до того, что наши сотрудники лекции читали студентам. С того потока взяли к себе половину ребят, девять человек, сегодня они у нас занимают ключевые должности, выросли до начальников отделов, руководителей подразделений. Обращались мы и в МГТУ имени Баумана, долго вели переговоры, представители университета к нам неоднократно приезжали, мы выделили им помещение, было интересно общаться — но так и не сформировали программу, не получилось. Но проблемы есть не только в кадрах с высшим образованием, мы испытываем колоссальный дефицит людей рабочих профессий, нам нужны токари, сварщики, сантехники, крановщики.

«Литье нужно везде, вплоть до производства чугунных стотонных контейнеров для захоронения ядерных отходов. Раньше их получали из Германии, теперь мы, пожалуй, единственное производство, которое может отлить такой контейнер, потому что имеем 150-тонный миксер, способный одновременно накопить такую массу горячего чугуна. Таких миксеров всего два в Европе у “Мерседеса” и у нас»

— Вы сказали, что работаете на отечественном сырье, то есть импортных компонентов в производстве высокопрочного чугуна у вас нет совсем?

— Да, мы практически на сто процентов локализованы на российском продукте. Если что-то берем в Китае, то только потому, что там дешевле, но это не критично, всегда можем заменить отечественным. Основное наше сырье — чушковый чугун, купить его несложно в России, даже наблюдается его перепроизводство, так как литейных предприятий не так уж много, и мы считаемся весьма крупным клиентом. В Союзе металлургия была побольше, самостоятельно перерабатывали до 70‒80 процентов чугуна, а сейчас максимум 10 процентов, остальное продается за границу. Раньше «Свободный сокол» сам выпускал чугун, но в 2000-е это было уже экономически необоснованно, невыгодно содержать доменное производство, тем более что у нас тут еще есть Новолипецкий металлургический комбинат, у которого одна домна по объему производства равна нашим семи, соответственно и цена у них ниже, конкурировать бессмысленно. Предыдущие собственники «Сокола» не смогли просчитать эту ситуацию, и завод не пережил дефолт 2008 года. Хотя не берусь рассуждать о причинах банкротства, мы глубокого анализа не делали — не было документов.

— Теперь вы просто покупаете готовый чугун и варите из него ВЧШГ?

— Да, берем обычный серый чугун и варим из него то, что нам надо. Фактически в печи компот образуется, который называется шихтой, и чего туда только не добавляем, чтобы получить нужный результат. В основном приобретаем сырье у «Тулачермета», одного из крупнейших в мире поставщиков товарного чугуна, и у Косогорского металлургического завода. Иногда берем и на Новолипецком металлургическом комбинате, если чугун подходит нам по цене.

— Судя по отличным экономическим показателям вашего предприятия в прошлом году, ни упразднение экспортных поставок, ни конкуренция с производителями полиэтиленовых труб не помешали вам наращивать продажи. За счет чего это произошло?

— Ушел западный менеджмент, отказались от невыгодных европейских поставок, переформатировали коллектив и вернули уволенных хороших специалистов, нарастили портфель заказов — благодаря нашим усилиям за прошлый год спрос на трубы из высокопрочного чугуна в России вырос на 38 процентов. В итоге завод стал работать семь дней в неделю, провели долгожданную модернизацию оборудования и увеличили объемы производства. А если бы власти на нас обратили внимание, мы бы сделали еще более колоссальный рывок вперед! Поясню, о чем речь. В стране разрушен комплекс среднего машиностроения, практически невозможно купить новые токарные, фрезерные, обрабатывающие станки отечественного производства. Вот мы сейчас осваиваем новое изделие, и нам позарез нужны станки, срочно. Мы даже рассматривали вариант везти их из Китая самолетом, но это абсурд полный, в итоге нашли логистическую компанию, которая взялась нам привезти станки в подходящие сроки. Все это я к чему: Советский Союз был лидером машиностроения, а его мощнейший комплекс предприятий обеспечивали 11 центролитов, которые отливали заготовки. К примеру, в Липецке был громадный станкостроительный завод, Липецкий тракторный, завод тягачей, трубный завод — и всю заготовку для них делал один центролит. Во-первых, это было экономически оправданно, ведь чем больше объем литья, тем ниже себестоимость продукции. А во-вторых, оборудование для литья дорогостоящее, нет смысла его ставить на каждом предприятии. Так вот, наше предприятие могло бы стать одним из таких центролитов, способствовать развитию машиностроения в России.

— Центролит — это из разряда мечты или вы реально рассчитываете наладить такое производство?

— Есть прикидочные, еще не рабочие чертежи, но с учетом того, что у нас мощное КБ, то план-схему составили, размещение и компоновку оборудования — все это представляем. Необходимый объем инвестиций по расчетам 2020 года составлял два с половиной миллиарда рублей, сегодня это уже порядка трех миллиардов. И это при том, что нам не нужно вкладываться в строительство, в подводку коммуникаций, которые в любом проекте составляют до 50 процентов расходов. У нас уже все это есть — великолепная производственная площадка, развитая инфраструктура, есть свободные мощности по газу, электроэнергии и даже свободные плавильные мощности. Думаю, в течение двух-трех лет мы могли бы поставить завод, который в состоянии обеспечить достаточно серьезные объемы производства для машиностроения. Мы можем сразу поставить три линии: среднего, малого и крупного литья, по производству высокопрочного чугуна мы, наверное, сегодня самые крупные в стране. В России есть компании, которые так же, как и мы, производят продукцию из ВЧШГ, к примеру, КамАЗ делает блоки для двигателей. Несколько заводов отливают другие металлургические изделия, но в производстве водопроводных труб мы единственные в СНГ.

— А спрос уже сформирован? Кто у вас будет покупать это литье?

— Если взять любой станок, то 75 процентов его составляющих — это литье: рама, станина, стол, куча вращающихся механизмов. То же самое в насосах, которые состоят из корпуса, электродвигателя, крыльчатки, то есть опять нужно литье. У нас в стране единичные производства, которые делают нормальные бытовые котлы, не те хлипкие, похожие на ведро с костром, а фундаментальные, напольные, чугунные, для индивидуального отопления, для малых серий, долговечные. Да что там говорить, если мы на собственную продукцию не до конца удовлетворяем спрос на рынке — на фасонные части больших диаметров, то есть отводы, тройники, стыкующие элементы, на задвижки различного класса, на чугунные клапаны — не хватает мощностей, ведем реконструкцию литейного участка. Мы выпускаем трубы диаметром 1000 миллиметров, но мечтаем освоить диаметры до 2000 миллиметров. Литье нужно везде, вплоть до производства чугунных стотонных контейнеров для захоронения ядерных отходов. Раньше их получали из Германии, где теперь берут — не знаю, но мы, пожалуй, единственное производство, которое может отлить такой контейнер, потому что имеем 150-тонный миксер, способный одновременно накопить такую массу горячего чугуна. Таких миксеров всего два в Европе — у «Мерседеса» и у нас.

Я глубоко убежден, что, пока в стране не появятся свободные мощности по чугунному литью, мы не получим развития среднего и тяжелого машиностроения, не наладим станкостроение. Точных исследований рыночного спроса мы не делали, но общий анализ, конечно, произвели. Еще можно посмотреть по импорту — что завозится в страну, в каких количествах, сколько чугунного литья в том числе. Еще в 2015 году наш президент поручал создать станкостроение в стране, так за литьем к кому пошли? К белорусам, потому что на постсоветском пространстве только у них сохранилось производство с функциями центролита.

— Насколько сложно будет воплотить в жизнь ваш проект центролита? И будут ли у вас конкуренты на рынке?

— Сегодня очень много финансовых программ есть, в том числе Минпромторг идет нам навстречу, прислушивается, так что, надеюсь, мы найдем взаимопонимание и поддержку. Окупаемость прикидываем в горизонте семи‒десяти лет. А конкурировать будем с китайцами, конечно же, потому что основное литье для машиностроения сейчас идет от них. И за этим интересно наблюдать, с учетом того, как в 1990-е годы из России поездами вывозились в Китай станки под видом металлолома, а я, посещая заводы в Китае, своими глазами видел, как на этих станках делались очень неплохие вещи. Но с Китаем мы и сейчас конкурируем в производстве труб ВЧШГ, причем не ценой, так как логистика у них тоже недешевая, а качеством. У них есть четыре сорта чугунной продукции, к примеру, нашли дырочку в трубе, заварили ее и понизили сорт. А мы дырочки не завариваем, сразу снимаем трубу с конвейера и обратно в печь на переплавку. У нас каждая труба опрессовывается на заводе, мы гарантируем стопроцентное качество и выпускаем только один сорт по ГОСТ ISO 2531. Иначе бы нигде в Европе не удержались.

— А что плохого в том, чтобы дырочки заваривать?

— Да ничего, просто со временем дырочка точно начнет коррозировать и в этом месте образуется свищ. А это авария, финансовые и временные затраты.