Как выплавляют сталь
В середине июля электрометаллургический завод нового поколения «НЛМК-Калуга» отмечает 5-летний юбилей, что символично – в День металлурга. Почему здесь огонь горит не только в печах, но и в глазах заводчан, корреспонденты «КП»-Калуга» узнали на экскурсии по одному из его участков.
Этапы большого пути
Пятница, около 7 утра. Заводские автобусы стекаются на стоянку перед огромным строением с вывеской «НЛМК-Калуга». Они, как всегда, везут сюда на работу жителей Обнинска, Балабаново, Малоярославца, Белоусова, Жукова, Наро-Фоминска, Боровска и других ближайших городов.
Один из спешащих к проходной завода сотрудников — Николай Бугуев, начальник участка выплавки и внепечной обработки стали. Родом Николай из города Ревды, что в Свердловской области. Там он окончил Уральский государственный университет (сейчас он называется Уральский федеральный университет имени Первого президента России Бориса Ельцина).
На вопрос, почему стал учиться на металлурга, отвечает просто: поступал на физико-технический факультет, но не хватило проходных баллов, так и оказался на металлургическом. Правда, с тех пор об этом недоборе Николай ни разу не пожалел. После вуза он 7 лет проработал на Ревдинском металлургическом заводе (сейчас это НЛМК-Урал), который также входит в Группу НЛМК. Сначала — подручным сталевара, потом — мастером смены. А когда на границе с Московской областью, в индустриальном парке «Ворсино», НЛМК стал строить свой электрометаллургический завод нового поколения, Николая пригласили сюда поднимать производство. Работу на калужском заводе Бугуев начинал в той же должности. А в 2015-м был назначен начальником участка выплавки и внепечной обработки стали.
— Мне было интересно: новое производство, новое место работы, жизни, — вспоминает Николай. — К тому же не один я тут был иногородний. Создавать производство 5 лет назад сюда приехали люди с Урала, Сибири, Молдавии, Белоруссии, Украины. Чтобы в максимально короткие сроки выйти на проектные показатели.
Суп из стали
И, надо сказать, у них это неплохо получается. В кратчайшие сроки завод «НЛМК-Калуга» вышел на максимальные производственные мощности, которые закладывались поставщиком оборудования, — 1,5 млн. тонн жидкой стали в год. А это 198 тонн стали в час.
По нескольку часов каждый день Николай проводит за письменным столом – оформляет инициативы своего участка (это что-то вроде рацпредложений, которые подавались начальству в советские времена), составляет отчеты. Остальное время он в цехе — там, где температура в печи поднимается до 1700 градусов по Цельсию, где шумят огромные машины, выплавляющие металл. На НЛМК-Калуга предпринимают все необходимые меры для предотвращения производственного травматизма, поэтому сотрудники и гости предприятия в обязательном порядке обеспечиваются средствами индивидуальной защиты.
— Наш участок производит жидкую сталь, которая на участке разливки превращается в товарную заготовку для производства арматуры, уголков, швеллера и т.д., — говорит Николай. И, увидев, что нам, людям, далеким от производства стали, надо объяснять доходчивее, предлагает сравнить этот процесс с… приготовлением супа.
— С участка подготовки производства к нам в завалочных корзинах поступает металлолом. Это основной компонент для супа, — рассказывает Бугуев. — Содержимое этих корзин мы заваливаем в дуговую сталеплавильную печь, в которой за 36 минут металлолом превращается в яркую расплавленную массу. Температура достигает 1680 градусов Цельсия. То есть, возвращаясь к супу, картошку мы отправляем вариться в большую кастрюлю. Дальнейшая обработка стали происходит на установке печь-ковш, где она доводится до требуемого химического состава и температуры, потому что у каждой стали своя температура затвердевания. Здесь сталь окончательно приобретает нужный химический состав путем добавления необходимых ферросплавов (по аналогии с супом – мы добавляем специи). Дальше ковш подается на поворотный стенд машины непрерывного литья заготовки. После этого сталь поступает в кристаллизаторы, где формируются и нарезаются готовые слитки длиной от 6 до 12 м. Затем они подаются на шагающий холодильник, где окончательно охлаждаются. И оттуда заготовки поступают либо в прокатный цех нашего завода, либо потребителю.
От крана до «MANa»
В подчинении у Бугуева — 75 человек самых разных профессий: машинисты крана, сталевары дуговой сталеплавильной печи и установки ковш-печь, подручные сталевара, которые занимаются обслуживанием и выполнением технологических операций… Тот шлак, который сливается с печи, убирают шлаковщики: они производят очистку шлаков под печью и на ковшевом участке после каждой плавки. Образованный шлак загружается в автомобиль «MAN», который водители отвозят на площадку хранения шлака. На НЛМК-Калуга — безотходное производство, и из этого шлака делается щебень для строительства автострад, причем не только в Калужской области.
Есть и такие сотрудники, которые с Бугуевым на НЛМК-Калуга – с самого начала его работы на заводе. А костяк коллектива участка выплавки и внепечной обработки стали был сформирован еще на ревдинском заводе. Например, до сих пор рядом с Бугуевым работает мастер с 40-летним стажем Анатолий Федорович Хозов, который на том заводе был начальником участка.
— Хороший Николай парень, толковый, далеко пойдет, — говорят о Бугуеве коллеги.
Николай состоит в кадровом резерве. И со временем может занять должность главного специалиста по обеспечению производства.
Во всяком случае, свою жизнь Николай Бугуев и дальше связывает с НЛМК-Калуга. И больше того, был бы не против, если бы его дочь (которой сейчас всего 4 годика) в будущем пришла работать на этот завод. Объясняет он это так: «НЛМК-Калуга — одно из самых стабильных предприятий в области, да и потом, работа у нас очень интересная и творческая!»
Только стальные факты
НЛМК-Калуга — электрометаллургический завод нового поколения, крупнейший в Центральном регионе России производитель стального проката строительного назначения. В основе проекта заложена концепция мини-завода — комплекс электросталеплавильного и прокатного производства, расположенный в непосредственной близости к источникам сырья и основным потребителям.
Фото Сергея Константинова, kp40.ru
